Umfassende Carbonfaser-Fertigungskapazitäten – Warum globale Kunden WHABEST wählen

Eine Fabrik. Volle Kompetenz. Globale Reichweite.

WHABEST Composite Solutions besiedelt eine der wenigen echten Komplett-Fertigungsstätten für kohlenstofffaserverstärkte Kunststoffe (CFK) im industriellen Maßstab. Während viele Zulieferer auf spezialisierte Einzelschritte fokussiert sind – etwa reines Laminieren oder reine Nachbearbeitung – vereint WHABEST die gesamte Prozesskette unter einem Dach. Dies ist ein entscheidender strategischer Vorteil für B2B-Kunden, die keine Kompromisse bei Qualität, Liefertreue und Rückverfolgbarkeit eingehen dürfen.

Von der klimatisierten Prepreg-Lagerung über den automatisierten Zuschnitt von Kohlefaserhalbzeugen bis hin zur CNC-gestützten 5-Achs-Bearbeitung ausgehärteter Bauteile: Jeder Schritt wird von unseren Technikern und Ingenieuren durchgängig dokumentiert und prozesssicher gestaltet. Diese vertikale Integration eliminiert Schnittstellenverluste. Ein typisches Problem der Branche sind Haftungs- und Verantwortungsbrüche, wenn ein Bauteil mehrere spezialisierte Betriebe durchläuft. WHABEST trägt die Gesamtverantwortung für die Qualität des Endprodukts. Dies umfasst den kompletten Werkzeugbau für Aluminium-, Stahl- und Kohlefaserformen sowie die Endbearbeitung und Oberflächenversiegelung.

Unser globaler Kundenstamm – von Robotikherstellern in Südkorea bis zu Medizintechnikunternehmen in der Schweiz – profitiert von dieser Konsolidierung der Wertschöpfungskette. Trotz der globalen Ausrichtung unserer Kunden gewährleistet die zentrale Fertigung eine gleichbleibend hohe Qualität, die nach kunden- und industriespezifischen Standards auditiert werden kann. Die fertigungstechnische Ausstattung erlaubt die Bearbeitung von Kleinstserien und Einzelprototypen bis hin zu Mittel- und Großserien mit zehntausenden Einheiten pro Jahr. Unsere Kernprozesse umfassen das Prepreg-Autoklavieren, das Nasspressen, das Faserlegeverfahren für komplexe 3D-Geometrien sowie das Wickeln und Pultrudieren von rotationssymmetrischen Profilen. Diese Breite an Verfahren ist selten und ermöglicht es unseren Konstrukteuren, das optimale Verfahren für die spezifische Anwendung zu wählen – ohne marktseitige Beschränkung auf eine einzige Technologie.

Kernfaktoren bei der Auswahl von CFK-Bauteilen und Profilen

Die Auswahl des richtigen Fertigungsverfahrens ist der zentrale Faktor für die mechanischen Eigenschaften eines CFK-Bauteils. Bei profilierten Bauteilen wie Rohren, Wellen, Trägern und Gehäusen stehen dem Konstrukteur mehrere Wege offen. WHABEST bietet alle relevanten Verfahren aus einer Hand an. Bei der Pultrusion werden Endlosfasern durch ein Harzbad und eine beheizte Düse gezogen. Dieses Verfahren eignet sich hervorragend für hohe Stückzahlen, konstante Querschnitte und hohe Zugfestigkeiten in Längsrichtung. Die erreichbaren Oberflächengüten und Toleranzen sind exzellent und erfordern oft keine weitere Nachbearbeitung.

Für höchste Ansprüche an Torsionssteifigkeit und exakte zylindrische Geometrien setzen wir auf die Rollwrapping-Technologie. Hierbei werden mit Prepreg beschichtete Kohlefaserschichten mit definiertem Faserwinkel auf einen Präzisionskern aufgewickelt. Die Aushärtung erfolgt im Autoklaven unter Temperatur und Druck. Dieses Verfahren ermöglicht exzellente Oberflächengüten, einen hohen Faservolumengehalt und nahezu porenfreie Luminate. WHABEST fertigt Rohre mit Durchmessern von wenigen Millimetern bis zu vierhundert Millimetern und Wandstärken von wenigen Zehntelmillimetern bis über zwanzig Millimeter. Das Wickelverfahren eignet sich besonders für rotationssymmetrische Bauteile, die hohen Innendrücken oder radialen Kräften ausgesetzt sind. Wir nutzen numerisch gesteuerte Wickelmaschinen, die hochkomplexe Legepfade realisieren können.

Die Wahl des Verfahrens ist kein Selbstzweck, sondern das Ergebnis einer detaillierten technischen und wirtschaftlichen Analyse. Wir fertigen CFK-Profile, die in der Halbleiterindustrie als Portalträger, in der Robotik als hochdynamische Greiferarme und in der Luftfahrt als Streben und Verstärkungen eingesetzt werden. Hinzu kommt das Heißpressen und das Harzinfusionsverfahren (Resin Transfer Molding) für komplexe, nicht rotationssymmetrische 3D-Geometrien wie Halbschalen, Gehäuse und hochbelastete Strukturbauteile.

Die Bedeutung der Materialauswahl für die Bauteilperformance

Die mechanischen und thermischen Eigenschaften eines CFK-Bauteils werden maßgeblich von der Qualität der eingesetzten Rohstoffe bestimmt. WHABEST bezieht seine Materialien ausschließlich von zertifizierten Weltmarktführern wie Toray, Mitsubishi Chemical, Hexcel, Teijin und Gurit. Die Auswahl des Fasertyps – von der zugfesten Standardfaser über die mittelmodulare Variante bis hin zur hochsteifen Hochmodulfaser – ist der erste Schritt der Konstruktion. Für hochpräzise Anwendungen mit extrem niedrigen Wärmeausdehnungskoeffizienten kommen auch Pechfasern oder Hybridgarne zum Einsatz.

Die Harzmatrix ist der zweite entscheidende Hebel. Epoxidharzsysteme dominieren den Markt aufgrund ihrer exzellenten mechanischen Werte und der guten Verarbeitbarkeit. Für Hochtemperaturanwendungen mit Dauereinsatztemperaturen über einhundertachtzig Grad Celsius setzen wir auf BMI-Harze oder Phenolharze. Die Wahl der richtigen Prepreg-Qualität bestimmt die Prozessparameter im Autoklaven und die endgültigen Laminateigenschaften. Wir testen jede neue Harz-Faser-Kombination in unserem hauseigenen Prüflabor auf ihre mechanischen Kennwerte und ihr Aushärteverhalten mittels dynamischer Differenzkalorimetrie.

Neben der Faser und dem Harz spielt die Architektur der Verstärkung eine entscheidende Rolle. Unidirektionale Gelege maximieren die Steifigkeit in einer Vorzugsrichtung. Multiaxiale Gelege bieten eine ausgeglichene Lastaufnahme in mehreren Achsen. Gewebe sorgen für eine gute Drapierbarkeit auf doppelt gekrümmten Oberflächen. WHABEST verfügt über einen eigenen Zuschnittbereich mit hochpräzisen Schneideanlagen für alle gängigen textile Flächengebilde. Kernmaterialien wie Strukturschäume oder Waben aus Aluminium und Nomex ermöglichen die Herstellung von hochsteifen Sandwichverbunden mit minimalem Flächengewicht bei gleichzeitig hoher Biegesteifigkeit.

Fazit: Warum globale Kunden auf WHABEST vertrauen

Die Wahl des richtigen Herstellers für Carbonbauteile ist eine strategische Entscheidung, die weit über die reine Kostenoptimierung hinausgeht. WHABEST Composite Solutions bietet die seltene Kombination aus vollständiger Fertigungskompetenz in vertikaler Integration, einem breiten Technologieportfolio aus Autoklavverarbeitung, Pultrusion, Wickeltechnik und Pressverfahren sowie einem tiefgreifenden Verständnis für die Materialwissenschaften der Hochleistungsfaserverbunde. Hinzu kommt eine agile, partnerschaftliche Zusammenarbeit, die von der ersten Konzeptstudie bis zur Betreuung der Großserie reicht.

Ob es um die Reduktion von bewegten Massen in Hochgeschwindigkeitsportalen für die Automatisierungstechnik geht, um hochfeste Antriebswellen im Motorsport oder um maßhaltige Strukturprofile in der Luft- und Raumfahrt – WHABEST realisiert anspruchsvolle CFK-Lösungen, die durch höchste Präzision, Prozesssicherheit und Langlebigkeit überzeugen. Wir laden Konstrukteure und Einkäufer ein, das Gespräch mit unseren Ingenieuren zu suchen und die technischen und wirtschaftlichen Potenziale auszuschöpfen, die eine Partnerschaft mit einem Komplettanbieter der CFK-Fertigung bietet.

Fertigungsqualität, Prüftechnik und Zertifizierung

In der Faserverbundindustrie ist Qualität kein reines Prüfergebnis, sondern eine gelebte Haltung im gesamten Unternehmen. WHABEST Composite Solutions ist nach DIN EN ISO 9001 zertifiziert und arbeitet kontinuierlich an der Erfüllung der Anforderungen der Luftfahrtnorm DIN EN 9100. Unser Qualitätssicherungssystem greift an drei zentralen Punkten des Fertigungsprozesses. Die Eingangskontrolle prüft jede eingehende Materialcharge auf Übereinstimmung mit den Spezifikationen. Ein besonderes Augenmerk liegt dabei auf der Klebfähigkeit und der Reaktivität der Prepregs sowie der Reinheit der Faseroberflächen.

Während der Fertigung überwachen unsere Prozessleitsysteme permanent die kritischen Parameter. Dazu gehören die Temperaturprofile im Autoklaven, der angelegte Überdruck und das anliegende Vakuum. Diese Datensätze werden für jedes einzelne Bauteil lückenlos dokumentiert. Prozessbegleitend führen unsere zertifizierten Prüfer umfassende zerstörungsfreie Werkstoffprüfungen durch. Hier kommt modernste Technik zum Einsatz: Phased-Array-Ultraschall zur Detektion von Delaminationen und Porositäten, Computertomographie für die dreidimensionale Analyse komplexer innerer Strukturen sowie Thermographie zur schnellen großflächigen Prüfung von Bauteilen.

Die mechanische Prüfung von Prozessbegleitproben, die jeder gefertigten Charge beigefügt werden, rundet das Qualitätsprogramm ab. Wir verfügen über eine eigene Prüfhalle mit Universalprüfmaschinen für Zug-, Druck-, Schub- und Biegeversuche nach gängigen DIN- und ISO-Normen. Für medizinische und sicherheitskritische Anwendungen garantieren wir die vollständige Rückverfolgbarkeit vom Ausgangsmaterial bis zum finalen Bauteil über eine eindeutige Kennzeichnung mit Seriennummern oder Data-Matrix-Codes. Diese lückenlose Transparenz ist ein entscheidendes Kriterium für die Zulassung von Bauteilen in streng regulierten Märkten. WHABEST versteht Zertifizierung als dynamischen Prozess und passt seine Prüfpakete stets an die sich verschärfenden Anforderungen der Kunden und der Aufsichtsbehörden an.

Die Zusammenarbeit mit einem erfahrenen Entwicklungspartner

Ein reiner Auftragsfertiger produziert nach Zeichnung. WHABEST geht einen Schritt weiter: Wir verstehen uns als Entwicklungspartner unserer Kunden. Die Entwicklung eines CFK-Bauteils ist ein iterativer Prozess, der tiefes Verständnis für das Material, den Fertigungsprozess und die spätere Anwendung erfordert. Unsere Kunden kommen oft mit einer Lastenheftbeschreibung oder einer Konzeptskizze zu uns. Gemeinsam mit unseren Ingenieuren wird daraus ein fertigungsoptimiertes Serienprodukt entwickelt.

Der Schlüsselbegriff hierfür ist Design for Manufacturing (DFM). Wir prüfen jedes Bauteil auf seine Fertigbarkeit. Sind die Radien drapiergerecht ausgelegt? Sind Hinterschneidungen vermeidbar? Kann die Faserorientierung exakt den Lastpfaden folgen? WHABEST erstellt für komplexe Projekte detaillierte Prozess-FMEAs, um potenzielle Fehlerquellen von Anfang an auszuschließen. Wir nutzen moderne Finite-Elemente-Methoden zur Berechnung der Steifigkeit und Festigkeit sowie zur Simulation des Harzflusses bei Infusions- und RTM-Prozessen.

Die Prototypenphase ist bei WHABEST bewusst schnell und agil gestaltet. Unser eigener Werkzeugbau erlaubt es uns, innerhalb weniger Tage erste Funktionsmuster aus Kohlefaser zu fertigen. Diese Geschwindigkeit reduziert die Time-to-Market für unsere Kunden signifikant. Sobald das Design validiert ist, unterstützen wir bei der Skalierung auf die Serienfertigung. Wir definieren die optimalen Taktzeiten, richten die Prozesskette auf Wiederholgenauigkeit aus und schulen unsere Produktionsteams. Besonders stolz sind wir auf die Fähigkeit, internationale Großprojekte zu managen, bei denen die Fertigung bei uns im Stammhaus oder in einer unserer qualifizierten Partnerfertigungen unter unserer technischen Aufsicht stattfindet.