Comment sont fabriqués nos tubes en fibre de carbone
Comprendre le processus de fabrication vous aide à prendre de meilleures décisions lors de la spécification des tubes en fibre de carbone. Voici un aperçu étape par étape de la façon dont nous produisons des tubes chez WHABEST Composite Solutions.
Étape 1 : Préparation du matériel
Nous commençons par un véritable préimprégné en fibre de carbone Toray T300 : un tissu en carbone pré-imprégné de résine époxy à une teneur contrôlée en résine de 40 à 42 %. Le préimprégné est conservé au congélateur à -18°C pour éviter un durcissement prématuré, puis décongelé à température ambiante avant production. Notre table de découpe CNC coupe avec précision les plis de tissu aux dimensions requises.
Étape 2 : Moulage
En fonction des spécifications du tube, nous sélectionnons le processus de fabrication optimal :
- Enroulage du rouleau : les plis préimprégnés sont enroulés autour d’un mandrin en acier rectifié avec précision. Du ruban rétractable est appliqué pour consolider les couches, et l’ensemble est durci dans un four industriel à 130-160°C pendant 60-90 minutes.
- Moulage par compression : les couches de préimprégné sont placées dans une cavité de moule chauffée. La pression hydraulique comprime le matériau tandis que la chaleur durcit la résine. Produit des tubes denses et sans vide avec une excellente précision dimensionnelle.
- Enroulement de filament : des câbles continus en fibre de carbone sont enroulés avec précision autour d’un mandrin rotatif à des angles contrôlés. La résine durcit lorsque le mandrin tourne sous l’effet de la chaleur.
Étape 3 : Guérison
Une montée en température contrôlée et des temps de maintien sont essentiels pour un durcissement correct de la résine. Nos fours programmables garantissent des profils thermiques cohérents dans chaque lot de production, ce qui se traduit par des propriétés mécaniques uniformes.
Étape 4 : Démoulage
Après refroidissement, le tube est extrait du mandrin ou du moule. Pour les tubes enroulés en rouleau, la bande rétractable est retirée et le mandrin est extrait à l’aide d’extracteurs de précision. Les mandrins sont inspectés pour vérifier leur usure et réutilisés. Notre vaste inventaire de mandrins signifie que nous avons toujours la bonne taille à portée de main.
Étape 5 : Usinage CNC
Une fois démoulés, les tubes sont transférés vers notre centre d’usinage CNC pour : une coupe de longueur précise avec une tolérance de ±0,5 mm, le dressage et le chanfreinage des extrémités, le perçage et le rainurage des trous de montage, l’usinage des extrémités filetées (filetages internes et externes) et la préparation de la surface pour le collage ou la peinture.
Étape 6 : Finition de surface
En fonction de vos besoins, nous proposons : finition mate (léger ponçage pour un aspect satiné), vernis transparent brillant (résistant aux UV pour les applications extérieures), finition peinte (n’importe quelle couleur RAL) et traitements de surface texturés ou métalliques.
Étape 7 : Inspection qualité
Chaque tube est inspecté avant expédition : contrôle dimensionnel avec des outils calibrés, inspection visuelle des défauts de surface et tests mécaniques (par lot). Des certificats d’analyse sont disponibles pour les ordres de production.
Étape 8 : Emballage et expédition
Les tubes sont emballés individuellement, regroupés avec des entretoises de protection et emballés dans des cartons renforcés ou des caisses en bois pour l’expédition internationale. Nous exportons vers des clients dans plus de 30 pays.
Une qualité à laquelle vous pouvez faire confiance
Notre processus interne complet (du matériau au produit fini) signifie que chaque tube que nous expédions a été traité par notre équipe à chaque étape. Pas de sous-traitants, pas de lacunes dans la chaîne d’approvisionnement, pas de surprises en matière de qualité. Contactez-nous pour discuter de vos besoins.